【太平洋汽車網 技術頻道】來自新西蘭的Ivan Sentch最近通過3D打印技術再現了經典的DB4。3D打印造車理念再一次得到了實踐的證明，他是如何實現的?中間有沒有遇到瓶頸?

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● 不是處女秀

　　在這之前，Ivan Sentch就已經為自己組裝過一臺兩座法拉利250 GTO，那是基于現有零部件的組裝。經過六年的醞釀，Ivan最終決定再造一臺空間上更大的四座阿斯頓馬丁DB4，這次和上一次不同，車身和底盤是通過3D打印制造的，比組裝GTO難度更大。

　　Ivan是一名程序員，用他自己的話講，他在車身設計以及3D打印專業領域完全是菜鳥級別，身上唯一可以稱得上專業的就是他在CAD領域上的造詣。作為一名有著15年CAD設計經驗的骨灰級玩家，在對付這些曲線密布、空間交錯的3D模型時自然是輕車熟路。

　　在這之前，Ivan也問過傳統的自造車方法，對于像DB4這樣的龐然大物來說，是要通過數控機床加工沫子得到模型的。加工費用預計到達12K到15K新西蘭幣(折合人民幣6W到8W)，這已經大大超出了Ivan的預算。所以他不得不另謀出路，選擇3D打印，而打印機外加一部分塑料材料(塑料材料可用作儀表盤的制作)的成本只需2K新西蘭幣(折合人民幣1W)。看來，老外在涉及到錢的問題的時候還是挺精打細算的。

● 別告訴我你懂3D打印

　　提到3D打印，讀過工科的人大致上會了解整個過程，就是在CAD或者其他的3D軟件把裝載有模型尺寸以及形狀的特定格式的文件數據導入到3D打印機中，打印機分析傳來的數據之后使用噴槍注塑成型，噴槍沿著導軌水平移動，導軌垂直移動，噴頭可360度旋轉。Ivan用的3D打印機是第二代Solidoodle，自去年12月份開始接觸它開始，至今仍在摸索當中。

　　由于DB4的尺寸較大，想要靠3D打印機一次成型難度是非常大的。這就需要對完整車身進行分解處理，逐個部件打印之后再拼接成為一個整體。在源文件數據處理上，Ivan運用Autodesk 3DS MAX軟件做原車分解處理，通過AllyCad(開源CAD程序)生成3D打印源文件，按照他的原話，后者在操作上要比前者簡單得多。

　　在這之前，Ivan就已經定制好一個DB4的架框，打印好的部件是基于這個架框進行裝配的。要填滿這個架框，Ivan的打印機需要工作大概500次，每次可生成五個100mm x 100mm的單元。截止至目前，Ivan已經完成了車身以及儀表盤72%的打印工作，折算成面積，Ivan目前還有18.5平方米的區域需要打印(包括汽車行李箱：1平方米;汽車罩蓋：1.5平方米;門：1.5平方米(x 2);儀表盤：2平方米;以及車身：11平方米)

　　看似沒完沒了的打印工作其實一點也不耗費時間。通常Ivan的做法是，在睡覺或者上班之前按幾個按鈕，打印機就可以非常可靠地完成任務。真正讓Ivan傷神的是這些部件全部打印完之后的后續工作。

　　拼裝部件之前，Ivan先對打印出來的部件進行打磨，一次打磨需要用到400、600甚至是1000張磨砂紙，打磨需要多次進行，光是打磨就需要耗費好幾個月的時間。

　　在打印過程當中，Ivan也總結出了自己的一套出來。他發現打印之前在工作臺面上鋪一層熱處理過的玻璃板，并且上面涂勻聚酰亞胺膠帶和發膠混合物效果是最好的，因為聚酰亞胺膠帶對玻璃的吸附能力比對金屬的吸附能力強，混合物能夠把半成品牢牢固定在工作臺面上，工作臺最佳溫度是95攝氏度。

　　引擎方面，Ivan打算沿用搭載在他親自組裝的法拉利250 GTO上面的寶馬V-12發動機。

　　● 編輯點評

　　若組裝成功，跳動著寶馬心臟的DB4也就面世。老外在組裝起汽車來比大學師哥們組裝起電腦來還要輕松。按照人家老外的說法，當初就是因為家里新添了兩名成員，兩座GTO不夠用了，才決定造一輛四座的。碰巧3D打印的成本要比數控切割低許多，碰巧自己又對CAD苦心經營過一段時間，打印造車也就順理成章了。