【太平洋汽車網 新車頻道】古人云“欲練劍，當先造好劍，如此方可入手，不至徒勞無功”；而對于“從零開始”的新能源車來說更是如此，沒有一個好的制造工廠和一個優秀的基礎，何談令人信服的產品。

　　在早些時候，我們就曾前往“魔都”上海去探尋中國首個合資新能源工廠 - 上汽大眾MEB新能源工廠，雖然工廠當時正在建設中，但通過現場井然有序的規劃依然能看出上汽大眾對于未來的“夢工廠”充滿著熱情。時至今日，這座夢工廠也終于大工告成，那么這一次就讓小編我來帶您深入了解這座“從零開始”的夢想之地，看看大眾未來的純電動ID.車型是如何被制造出來。

　　按照全宇宙的慣例，咱們先給上汽大眾MEB新能源工廠來個自我介紹。

　　首先這座工廠是由上汽集團與大眾汽車集團深化合作的產物，雙方總投入約170億元（也就是相當于王健林的170個小目標，似乎有點牛?。⒅饕a上汽大眾新能源車型；其早在2018年10月就破土動工，隨后2019年10月開始預批量試生產（趕腳比馬斯克還快?。?，并計劃于2020年10月正式投產。

　　同時，該工廠還是一座集智能制造、節能環保為一體的現代化工廠，其中采用1400多臺工業機器人+高度自動化裝配和在線自動測量技術，可大幅度提高生產效率。

　　不過光說數據沒意思，直接上“硬菜”：這座工廠可以說是目前國內生產規模最大、效率最高的純電動汽車工廠。

　　也正因為如此，上汽大眾MEB新能源工廠新能源車型年產能更是可以達到30萬輛。（這應該會讓不少造車新勢力自愧不如！）

說到這可能會有不少小伙伴問MEB是啥？

　　這里我來給大家解釋下，大眾作為全球率先提出模塊化生產的車企，早在二十年前就提出了這一理念，車輛可按照A、B、C、D級來劃分，并可利用模塊/通用化的理念進行制造。不過目前所發布的MQB、MLB等平臺都是為燃油車而準備，雖然部分可進行“油改電”的升級，但有句老話說的好“術業有專攻”。

　　所以在新能源全面普及的今天，大眾也需要一款專為新能源車型打造的專屬模塊化平臺，因此MEB模塊化電驅動平臺就誕生了！

　　介紹完了，那接下就是實打實的秀一把肌肉了！

　　雖然上汽大眾MEB新能源工廠與大多數汽車工廠一樣都主要分為了沖壓、車身、油漆、電池和總裝5大車間，但在細節上著實會令人大吃一驚，其集成了大眾集團最先進的數字化生產技術，結合物聯網、大數據、工業云等互聯技術的應用，以先進的制造設備和云聯技術對制造過程中的“大數據”進行精確采集、實時共享，打通信息流，實現從設計、生產到銷售各環節互聯互通，構建全業務鏈的智慧管理平臺。

●多項先進自動化裝備

　　首先上汽大眾MEB新能源工廠作為上汽大眾目前最先進、智能的標桿工廠，就運用多項了大眾汽車集團首次或國內首次使用的前沿技術，其中包括1400多臺工業機器人，具備高度自動化，而各車間自動化率在上汽大眾各大工廠車間中均名列前茅。

　　同時，車身和電池車間基本實現無人化全自動生產，并廣泛應用高度自動化裝配和自動測量技術，投入自動擰緊、自動門板噴蠟、全自動合裝平臺、全自動儀表安裝、空中輸送線、AGV小車等多項新技術，取代傳統人工運輸及安裝，提升生產穩定性，保障產品質量。

●數字化工廠實現生產“云互聯”

　　在現如今互聯網時代，沒有個云端大數據怎能說得過去？

　　而上汽大眾MEB新能源工廠就采用了全新的數字化技術，以建立數字化工廠，大量應用RFID人工智能識別技術、光學識別技術、AR/VR技術、無紙化工廠理念、能源管理系統等先進技術和智感裝備，實現制造全過程的智能化和數字化。

　　同時，該工廠也是上汽大眾首個實現工業無線網絡全覆蓋的工廠，車間內布置了大量的AP生產無線熱點，結合工業物聯網、云存儲等互聯技術，實現系統集成、數據協同，構建智慧工廠管理平臺，打通信息流，實現從設計、生產到銷售各個環節的互聯互通。

　　而目前這套“云互聯”主要依托四大核心系統：中央監控系統（SCADA）、設備智能管理系統（TPMS）、生產關鍵指標動態管理系統（PMS）、能源智能管理系統（EMS）

　　1、中央監控系統（SCADA）：收集工廠各車間的生產過程中產生的物流、產品、質量、設備狀態等信息數據，實時監控工廠的生產狀態。采集的數據將上傳至工廠服務總線PSB系統。PSB系統會將這些獨立的數據源互聯互通，并整合成標準化、模塊化數據，傳輸至數據湖儲存，實現生產網聯化。

　　在掌握了生產線上這些大數據后，在此基礎上通過開發算法，將核心監控信息傳遞給生產、質量、設備、能源、物流等5大系統，形成一個智能制造閉環系統。

　　2、設備智能管理系統（TPMS）：利用智能設備可實時監控設備及零部件的運行狀態，并實現對點巡檢、報修和備件管理的無紙化智能系統管理，將設備層的數據進行收集、分析和處理，對設備全生命周期進行全方位數字化管理

　　3、生產關鍵指標動態管理系統（PMS）：通過對工廠管理中的關鍵指標進行動態系統化監測管理，實時監控生產產量、質量控制、能源管理、安全生產、成本等要素的指標管理狀態，提升生產運營效率。通過電子化流程卡記錄生產中的關鍵零件、關鍵扭矩數據、檢測參數等信息，和電子質量管理系統雙管齊下，動態實時跟蹤每一臺車的質量信息，利用后臺大數據分析實現質量控制目標。

　　4、能源智能管理系統（EMS）：在耗能設備上安裝智能表具，對工廠5大能種進行動態監測、預警高耗能指標；同時利用大數據和云計算手段，分析和預測車間能耗，實現精細化的能源管理。基于能源數據信息，對耗能和產能調度提供優化策略和優化方案，在能耗和排產上給出最優策略。

　　同時，工廠不斷推進智能工藝優化、設備預防性維護、智能輔助決策等智能技術落地，最終實現全過程智能化生產。

●綠色標桿工廠

　　隨著地球環境日益嚴峻，作為全球頂級的企業，必然得肩負起環保重任，因此上汽大眾MEB新能源工廠在建設之初就以可循環利用為核心，打造出綠色標桿工廠。

　　首先在工廠就運用了太陽能光伏發電、熱電聯供、余熱回收、雨水回收利用、中水回用技術、能源管理系統等27項節能環保措施，并將能源、水、二氧化碳、揮發性有機物和廢棄物5項關鍵環境指標下降20%。

　　同時憑借多項環保、節能技術，新能源汽車工廠已通過住房和城鄉建筑部的綠色建筑設計評審，評審結果全部為最高級別，并拿到住建部頒發的綠色建筑設計標識證書。

　　新能源汽車工廠在設計之初就特別關注用地的集約使用，工廠的占地面積是其它相同規模新建工廠的三分之一，各車間通過連廊跨越市政道路，實現完全的人車分流。

　　了解完黑科技，那接下來小編就帶您來看看，上汽大眾ID系列是如何被制造出來的。

●沖壓車間

　　首先來到沖壓車間，在這個建筑面積約31680㎡的車間里，擁有著兩條世界先進的舒勒伺服高速壓機線，并首次采用二層沖壓件倉庫，使用AGV與升降機對接實現零件在兩層倉庫之間的運輸；同時在這里也將主要生產單個車型的19個大型內外覆蓋件。

　　而這兩條舒勒伺服高速壓機線總噸位達6900噸（也就是相當于6900輛車那么重），最高沖次均可達18次/min，配合24臺KUKA機器人和Crossbar第三代橫桿式機械手，可實現模具最大工序數5序，配合自動化換模和Tooling更換系統，可在5分鐘內完成整線換模，提升生產效率與精度。

　　而在壓機線上還使用了舒勒第二代整體隔音罩覆蓋，最高可降噪16dB(A)；而車間廢料回收間則采用內部網孔板隔音技術，降低廢料間噪音，有效改善員工作業環境。

　　而首次采用的重載型全向AGV（智能無人載物車），不僅可實現單車最大載重1.5噸和全向車體直角拐彎，還可讓從沖壓線下線到零件存放庫區整個過程不再需要叉車；同時配合自動運行平板車，可以跨線實現模具、料片和充電位之間運輸的自動運行。

　　此外，車間內所使用的三層模具吊，通過抓手進行三層模具疊加，不僅增加50%的模具存放量，且運行速度提升，提高了模具準備效率。同時，模具運行位置通過自動定位精確規劃路徑，有效提升模具吊運過程中的安全性。

　　除了好的硬件外，其軟件系統上還采用了四大系統，其中TPMS系統（集成沖壓車間的模具管理），實現模具的集成化、系統化的維護保養；高級計劃排程系統（APS），實現沖壓生產計劃自動排布，優化沖壓生產庫存，實現對沖壓生產計劃的自動化排程，提升模具管理、倉庫管理的效率；舒勒壓機線使用BDE系統，可智能記錄生產線產量、工時、故障等信息，自動采集設備信息；倉庫零件管理使用條碼入庫系統，通過掃描自動記錄零件生產及入庫信息，實現倉庫的智能化管理。

●車身車間

　　一塊鋼板在沖壓車間成型后，就會被運送至車身車間進行組裝焊接。而上汽大眾MEB新能源工廠的車身車間分2層結構，一樓主要是門蓋、底板1和裝配線，二樓主要是側圍、底板2、總拼以及報交線。車間的設計生產能力是60JPH，即每小時可以完成60臺白車身，年產量30萬臺。

　　車間采用了大量智能制造先進新技術，其中At-line在線測量、EMS空中輸送、機器人全自動擰緊工藝、CMT+冷金屬過渡焊接工藝均是上汽大眾首次使用。此外車間還擁有大眾汽車集團工廠中速度最高的激光焊以及上汽大眾最長的車間裝配線，保證輸送過程零件的一致性。

　　值得一提的是，該車間擁有機器人數量946臺，自動化率高達84%，是目前上汽大眾自動化率最高的車身車間。

　　在車身車間內共有2個At-line在線測量工位，，同時這也是大眾汽車集團全球首個At-line測量工位，其中8臺測量機器人對白車身的零部件和關鍵部位實行100%的視覺在線檢查，通過激光測量傳感器、圖像處理、溫度補償以及計算機控制等技術實現物體空間尺寸的精密測量，重復精度高達0.2mm，最大程度上保證了白車身生產過程質量的穩定性。

　　與傳統測量工位需要將被檢車輛從生產線上運輸到測量區相比，在線測量將工位串聯在生產線中，可直接在生產線上抽取車輛進行檢查，有效節約運輸時間，提高檢測效率，同樣也提升了檢測數量。

　　在車間頂部則裝配有EMS空中輸送存儲線，據介紹這是上汽大眾首次采用EMS（Electric monorail systems） 電動單軌輸送系統，而且也是上汽大眾最長的EMS輸送存儲線，總長6000m，因此在空中最多可儲存180套側圍總成和180套門蓋總成零件，能實現6車型的識別和搬運功能。

　　而一旁的裝配線傳輸帶長度達到了150m，可與空中EMS共同使用，實現零件自動化搬運，減少人工搬運強度。

　　同時在車身焊接工藝上，車間還使用了上汽大眾自主研發的白車身柔性總拼焊裝系統SVW Framer，可支持6種車型生產，最高可擴展至8種車型生產，其主要功能是使多種不同白車身產品的地板總成、左/右側圍總成及頂蓋總成等主要車身總成零部件組合焊接。

　　而首次采用的機器人自動擰緊工藝，則進一步實現智能自動化生產，可針對不同工況選取不同的技術方案，自主開發螺栓送/取釘技術，并可在產品開發環節規避長尺寸鏈錯孔帶來的制造性風險。

　　最后則是大眾集團引以為傲領導高速激光焊工藝，通過激光焊可替代車頂和側圍連接的點焊，因此車輛無需在車頂安裝密封膠條；同時其焊接速度較以往提升至了110mm/s，是大眾汽車集團工廠中速度最高的激光焊。

●120JPH油漆車間

　　白車身在制造完成后，則會被送往油漆車間，在這里車身將通過預處理、電泳、PVC、打磨、面漆、報交、注蠟7大工藝，擁有各式各樣的色彩。

　　而上汽大眾MEB新能源工廠的120JPH油漆車間與以往的60JPH標準化油漆車間大有不同，其采用多項新技術，運用全新的環保工藝與智能技術，設備總量是標準化油漆車間的2.5倍，機器人數量共318臺，自動化率達到73%，可實現每小時生產120臺車，是標準化車間的2倍，年產量更是可以達到60萬，輕松供應MEB工廠與安亭汽車三廠兩個廠區。

　　同時該車間還可生產MQB\MLB\MEB三個平臺的車型共12款車型，是全球可產車型數最多、色彩最多的油漆車間。

　　值得一提的是，車間內配有先進的智能中控系統，對產能、質量、設備和能源四大模塊進行智能管理，提升產能質量，減少生產過程中天然氣、電氣、水資源等能源損耗。通過智能中控室系統及手持移動設備實現設備智能管理、工藝參數隨車追溯、能耗管理、大數據模型建立等功能。

　　與傳統中控室相比，可實現在車間運行中智能分析、故障預判、快速相應、提高效率。

　　而預處理電泳線使用了全旋反向浸漬輸送Rodip設備，通過車身360°翻轉，使車身電泳膜厚均更均勻、車身內腔的電泳膜厚增加，有助于提高防腐蝕性能；還可消除車頂和前后蓋內殘留的氣泡，減少預處理電泳缺陷。

　　PVC密封線使用水性可噴涂阻尼墊材料取代瀝青阻尼墊材料，在同等厚度的條件下減重約40%。同時用機器人取代了人工噴涂，提升效率與噴涂質量。

　　同時為支持車間12款車型的生產制造，上汽大眾開發應用了快速換色輸漆系統，也是大眾汽車集團內首次使用該技術。通過快速換漆系統提升了供漆換色效率，供漆改變顏色更方便；同時供漆系統換色過程中使用的油漆、清洗劑量大大降低，更節能環保。

●總裝車間

　　經歷沖壓、車身、油漆車間后，車輛的主體框架基本已成型，接下來就輪到總裝車間，在這里車輛將裝配車身內外部件等。

　　全新的總裝車間設計生產能力為60JPH，達產后完成30萬的年生產量。同時它是目前大眾汽車集團自動化率最高的量產車型總裝車間，自動化率達26.2%，模塊化程度和柔性更高。車間二層平臺有完備的輸送線，車身通過連廊從油漆車間輸送至總裝車間；電池包則通過輸送鏈到達總裝車間二層平臺，通過升降機下至底盤預裝線。

　　根據官方資料顯示，總裝車間具有土地集約、自動化率高的特點，占地面積僅有標準化總裝車間占地面積的2/3。自動化率達到26.2%，是目前上汽大眾自動化率最高的總裝車間；而技術上，其采用了上汽大眾首個全自動合裝平臺，通過自動擰緊及自動送釘技術，只要將螺栓倒入設備會自動將螺栓自動送到擰緊軸上，全程實現無人化。

　　而全新的全自動儀表安裝機械手，與傳統儀表板安裝需要操作工手工搬運安裝相比，機械手運用視覺識別系統全自動安裝，是大眾汽車集團全球首次應用的技術，適合多款車型；PGD全玻璃車頂安裝工藝，即將投產的ID.車是上汽大眾首款采用全玻璃車頂設計的產品。全玻璃車頂涂膠安裝設備，具備6個視覺攝像頭，通過兼具定位和玻璃車頂識別功能的中心定位裝置，實現自動涂膠、自動安裝。

　　在運輸方面，車間內還大量運用兩種AGV小車，包括物流AGV，主要用于物流區向生產線工位運送物料；工藝AGV，主要用于底盤預裝工藝輸送，和自動化安裝工位高度融合。

　　而在后橋總成及前橋總成的預裝工位，車間運用了視覺導引定位實現自動抓取和安裝，160多個RFID讀頭，它通過無線射頻技術讀取車輛信息，并將信息傳遞給后續設備，設備獲取車輛信息后調用適用的參數進行零件安裝，其抓取精度達+/-0.5mm。

　　再加上57把無線高精槍用于擰緊工序，避免了電纜拖曳，降低勞動強度與風險。

　　值得一提的是，車間還首次應用TDA 車門頭道密封技術，相比其他車型的工藝方案，它創新性地利用視覺識別來識別車門的偏移量，引導機器人自動取料、黏貼、剪切、打孔。未來可適用于MEB工廠總裝車間所有車型，不僅節省生產面積與工位，還改善了門關閉力和雨淋密封性能。

　　車輛在完成電器檢查后下線，進入前束轉鼓區域進行檢測。這里首次采用雙燈箱形式燈光檢測及非接觸式激光測量，配合方向盤水平器，保證車輪精確定位；也首次采用開放式/透明式的轉鼓房，可以進行ABS、ESP、制動力等多項測試。

　　駛下生產線地車輛還將在路試區域進行測試和雨淋試驗，其中路試區域共有9種測試道路：正弦波路，凸出窨井路，下沉窨井蓋，比利時路，粗石塊路，搖擺路，藍玄武巖路，釘頭路，瀝青路。全長共712米；而雨淋試驗是將車輛置于人工設置的暴雨、細雨等降雨環境中，測試汽車防止雨水進入的能力，是汽車裝配完成后的一項關鍵檢測工藝。

●電池車間

　　而在全新的電池車間，每輛新能源汽車則迎來了最“榮耀”的時刻 - 安裝動力電池。

　　該車間是上汽大眾首個全鋁電池殼體自制與電池包裝配車間，擁有超過138臺機器人，課題生產線自動化率達88%、裝配線自動化率達78%；并同樣設有兩層布局，其中二樓是電池殼體線，殼體成品通過升降機自動輸送到一樓的電池裝配線。電池包完成裝配后，通過升降機自動輸送到二樓的電池包調序中心，每個電池包與車殼匹配后，通過連廊自動輸送到總裝車間。

　　在這里，有著大眾汽車集團首個即時生產拉動式的電池車間，通過共有殼體和裝配兩條生產線，生產MEB平臺的兩種鋁質電池殼體和三款電池包，并將電池裝配首次與總裝車間直接耦合聯接，以60JPH的生產速度向總裝車間輸送電池包。

　　而對于電池模組入箱時，底部水冷板的支撐設計是MEB項目“上海工廠解決方案”的一個案例。車間采用“活動支撐板”的設計方案，更有效地適應電池殼體“大尺寸易變形零件”的產品特性。這種設計相比德國方案（整塊支撐平板）能更好地支撐住底部水冷板。

　　此外，上汽大眾還首次自制鋁制殼體，由于鋁合金的熱膨脹系數是鋼的2倍，焊接過程更容易產生焊接變形，因此對焊接精度要求更高。車間應用了包含鋁材MIG焊接、RIVTAC鉚接、設計冷卻工位、采用Micro-Mig焊接等全新工藝，提升精度控制。

　　同時，MEB平臺電池還使用新的導熱膠工藝，與傳統MQB平臺電池的導熱墊工藝相比，擁有更好的界面填充能力、更少的界面氣泡、更好的間隙適用性，使MEB電池包具備更優異的熱管理能力，因此電池包也具有長壽命的性能設計，遠高于8年（12萬公里）使用壽命（電池充放電循環測試達到1600次，每個循環相當于整車行駛350公里~550公里）。

　　為了進一步確保電池安全，工廠所生產的電池包會通過了203項嚴苛測試，遠高于國標測試要求（國際測試項目低于50項）。值得一提的是，為了應對中國更加嚴苛的電池標準，上汽大眾自主設計了整套熱量控制系統，萬一發生極端情況，可控制5分鐘內明火不從電池殼體中冒出，保護駕乘者安全。

　　看完了上汽大眾MEB新能源工廠是不是更期待未來所生產的車型呢。

　　據了解該工廠未來將投產大眾汽車集團多個品牌的全新一代純電動車，包括：上汽大眾、上汽斯柯達以及最引人矚目的上汽奧迪。

　　而對于具體車型上，已經確定首款下線產品是純電動中型SUV - “大眾ID.4X”，也是上汽大眾未來投產的首款ID.家族車型，將于2020年下半年正式亮相；而到2021年還會發布一款純電動緊湊型轎車 - 大眾ID.3（詢底價|查參配）和緊湊型SUV - 奧迪Q4 e-tron。

　　隨著新能源市場的蓬勃發展，上汽大眾以往的“油改電”產品似乎并不能滿足未來對新能源產品的需求，特別是在面對以特斯拉為代表的新勢力攻勢下，傳統車企的轉型顯得尤為重要。同時再加上近些年，新能源市產品雖然迎來井噴式爆發，但產品質量良莠不齊，接二連三的自燃事件讓消費者對新能源車型始終有一個“小疙瘩”！

　　而在這一次全面解析了上汽大眾MEB新能源工廠之后，我也能顯感受到作為行業一線品牌的大眾，其多年來的技術積累和行業經驗所帶來的全新MEB平臺，必能讓消費者重新改變對新能源的態度。

　　功能機到智能機的全面普及是因為iPhone的出現，進而結束了用戶幾十年敲鍵盤的習慣；而這一次或許也會因為MEB平臺的出現，讓更多人開始喜歡上電機的空靈聲。

　　你問我什么這么自信，那就像我開頭所說的：“欲練劍，當先造好劍，如此方可入手，不至徒勞無功”。

（圖/文/攝：太平洋汽車網 熊睿鋒）