汽車發動機設計中輕量化的主要方法包括結構優化和材料創新。在結構優化上，有氣缸蓋集成排氣歧管、瘦身連桿、空心凸輪軸、缸體鑄造油道、3D 打印優化結構、曲軸和活塞輕量化等多種方式。材料創新方面，則有用鋁合金、鎂合金替代鑄鐵，缸孔噴涂技術，蠕墨鑄鐵缸體缸蓋的運用，以及非金屬材料如玻纖增強復合材料、塑料的合理使用。這些方法助力發動機實現更好的輕量化。

在結構優化領域，每一項舉措都蘊含著工程師們的智慧。氣缸蓋集成排氣歧管，將原本獨立的排氣歧管整合其中，不僅降低了排放、節省了油耗，還能有效減輕發動機重量，讓整車重心降低，為車輛的操控穩定性加分。瘦身連桿，以 EA888 發動機連桿為例，在保證強度與剛性的關鍵前提下，對多處進行精準去重和優化，實現了“輕裝上陣”。

空心凸輪軸，加工式、鑄造、組裝式三種方式各有千秋，像上汽大眾 EA888 采用的組合式空心凸輪軸，能減輕質量 25 - 30%，既降低了成本，又達成了輕量化目標。缸體鑄造油道作為新型發動機的發展方向，借助組芯、立澆工藝，巧妙減小缸體質量。3D 打印技術在發動機結構優化中嶄露頭角，雷諾卡車公司新發動機借此減少零部件數量，降低重量。曲軸和活塞的輕量化同樣不容忽視，上汽大眾、天津一汽夏利等在曲軸減重上成果豐碩，Borgo Nova 公司為 BMW 開發的特色活塞，讓活塞也踏上輕量化之路。

材料創新的舞臺上，鋁合金、鎂合金逐步替代鑄鐵材料，高強度結構鋼在部分零部件上發揮作用。缸孔噴涂技術這一鋁合金加工工藝創新，為降低發動機重量立下汗馬功勞。蠕墨鑄鐵缸體缸蓋，雖加工困難，但力學性能優越，能讓發動機輕 9%左右。非金屬材料的應用更是錦上添花，玻纖增強復合材料油底殼、塑料進氣歧管，從細微處助力發動機輕量化。

總之，結構優化與材料創新雙管齊下，多種方式相互配合，共同推動汽車發動機在輕量化道路上不斷前行，為汽車性能提升和節能減排帶來積極影響 。