特斯拉Model T在當時的生產工藝創新顯著，推廣一體壓鑄技術與實施模塊化生產是兩大亮點。一體壓鑄技術將汽車底部眾多零部件整合為一體化結構，大幅減少數量與工序，提升車身剛度，降低成本與制造時間；模塊化生產把整車零部件按功能和距離設計成模塊，單獨生產后拼接組裝，提升生產靈活性，優化場地空間與效率。這些創新改變了當時的汽車生產格局 。

在一體壓鑄技術上，特斯拉Model T將原本汽車底部幾百個復雜的零部件，巧妙地分解成三段式結構件，進而整合為一個堅固的一體化結構。這一創舉，就像是把一幅復雜的拼圖，重新設計成了幾塊簡單的板塊，不僅減少了零部件的數量，還大幅削減了生產工序。車身的整體剛度也因此得到了顯著提升，可靠性增強。同時，生產成本降低，制造時間大幅縮短。以前后車身一體壓鑄為例，制造時間從漫長的1 - 2小時，驟減為僅僅90秒，效率提升之驚人，令人贊嘆。而且，這種技術減少了對傳統沖壓和焊接設備的依賴，降低了工廠建設和運營成本，為汽車制造業開辟了新的道路。

模塊化生產方法同樣意義非凡。特斯拉Model T把整車零部件依據功能和距離，精心設計成六大模塊。這些模塊就如同一個個獨立的小世界，在各自的領域里單獨生產，最后再像搭建積木一樣拼接組裝成整車。相較于傳統的線性裝配線，模塊化生產擁有更高的靈活性。它可以根據實際需求，靈活調整生產節奏和方式，優化生產場地的空間利用，極大地提高了生產效率，生產成本也隨之降低。據數據顯示，創新實施后，整車的生產成本大幅下降，材料成本只需原來的50%，人工成本為40%，制造所需的空間和時間，也僅為原來的70%。

總之，特斯拉Model T在生產工藝上的這些創新，是對傳統汽車生產方式的一次大膽突破。一體壓鑄技術和模塊化生產方法，不僅提升了生產效率、降低了成本，還增強了產品質量與可靠性，為汽車工業的發展樹立了新的標桿，推動整個行業邁向新的高度。