豐田生產方式適應不同市場需求的關鍵在于其不斷演進和創新。

早期的“省人化”注重通過自動化設備和流程優化減少人力依賴，但存在生產線靈活性降低、忽視員工價值等問題。

隨后發展的“少人化”強調以人為本，注重員工的主動性和創造性，通過提高員工技能素質，引入多技能培訓、團隊協作和持續改進機制，讓員工成為生產主導者。同時，優化生產布局和流程設計，增強生產線的靈活性和可調性，快速適應市場變化。

豐田生產方式的形成與發展也有其特定背景。二戰后日本工業百廢待興，在學習美國福特流水線生產模型基礎上，為適應日本多品種少批量的市場需求，豐田幾代人創造了這一方式。它不僅是管理方法，更成為企業文化，其理論框架包含一個目標（降低成本、高效高質量生產、滿足客戶）、兩個支柱（準時化、自動化）和一大基礎（改善）。

在具體操作上，個人要發揮主動性，管理者現場解決問題；團隊通過看板等工具注重協作。這種方式還體現在 JIT 文化中，把客戶需求作為流程起點，從執行層面確保生產可操作性。

此外，適時制生產方式在豐田得到廣泛應用，有效控制成本，如提高庫存周轉次數、減少零部件庫存量等。為實現均衡化生產，豐田避免生產變動導致的混亂，各工序以一定速度和數量生產。同時，為適應小批量多品種生產，豐田成功實現設備快速裝換調整，將大中型設備裝換調整控制在 10 分鐘內。全面質量管理也是重要支撐，確保零部件和制品質量，減少生產系統中零部件儲備，改善現場，降低成本。豐田還采用合理化建議制度，降低庫存費用，縮短產品生產周期。

然而，豐田也曾因召回事件暴露出問題，如戰略擴張和成本削減影響內部控制，人員素質下降，產品設計開發簡化等。這提醒企業在運用生產方式時要做好內控，不能因成本忽略質量。

總之，豐田生產方式不斷適應市場需求，持續改進創新，值得其他企業借鑒，但也要結合自身情況靈活運用。